Productive MaintenanceThe tradition

Productive Maintenance
The traditional management concept considers equipment
maintenance unavoidable. This system is characterized by
run-to-failure breakdowns and is called corrective or
18
reactive maintenance. It strives to reduce the severity of
equipment failures once they occur. This tactic attempts
to restore equipment productivity in the least possible
time. These companies tend to retain standby machines,
large spare parts inventories, and use worker reassignments during breakdowns (Sheu, 1994).
Progressive companies, on the other hand, have come to
embrace preventative maintenance or PM systems, which
strive to reduce the frequency of failures once they occur.
They seek to build a system that finds potential failures
and seeks remediation to prevent these failures. This
technique uses a structured, procedural approach and sets
up formal guidelines and time schedules for maintenance
tasks (Sheu, 1994).
Increasingly, in the past decade, world-class
organizations have come to realize maintenance is not an
independent corporate entity that makes repairs as needed.
They have come to consider maintenance as a strategic
partner in striving to achieve a company’s corporate goals
(Fredendall, 1997). These companies consider proactive
maintenance techniques a tool to gain competitive
advantage. One particularly effective proactive
maintenance technique, called Total Productive Maintenance
or TPM, and was developed in Japan about 30 years ago.
19
Components of Productive Maintenance
TPM or Productive Maintenance requires corporate
management and employee involvement in a unified effort to
recognize equipment deficiencies. It substantiates that
successful industrial maintenance programs rely heavily on
root cause analysis and measurement of results (Hartmann,
1992). Beyond the need for management’s, acknowledgement
and commitment, successful productive maintenance programs
contain several other components closely resembling the key
elements of Risk Control as follows:
1. Develop the data needed to make decisions and set
priorities, set operating expectancies.
2. Analyze the equipment losses.
3. Develop (and rank) improvement needs and

النتائج (العربية) 1:

Productive MaintenanceThe traditional management concept considers equipmentmaintenance unavoidable. This system is characterized byrun-to-failure breakdowns and is called corrective or18reactive maintenance. It strives to reduce the severity ofequipment failures once they occur. This tactic attemptsto restore equipment productivity in the least possibletime. These companies tend to retain standby machines,large spare parts inventories, and use worker reassignments during breakdowns (Sheu, 1994).Progressive companies, on the other hand, have come toembrace preventative maintenance or PM systems, whichstrive to reduce the frequency of failures once they occur.They seek to build a system that finds potential failuresand seeks remediation to prevent these failures. Thistechnique uses a structured, procedural approach and setsup formal guidelines and time schedules for maintenancetasks (Sheu, 1994).Increasingly, in the past decade, world-classorganizations have come to realize maintenance is not anindependent corporate entity that makes repairs as needed.They have come to consider maintenance as a strategicpartner in striving to achieve a company’s corporate goals(Fredendall, 1997). These companies consider proactivemaintenance techniques a tool to gain competitiveadvantage. One particularly effective proactivemaintenance technique, called Total Productive Maintenanceor TPM, and was developed in Japan about 30 years ago.19عناصر الصيانة الإنتاجيةTPM أو الصيانة الإنتاجية يتطلب الشركاتمشاركة الإدارة والموظفين في جهد موحد إلىالاعتراف بأوجه القصور في المعدات. أنها تثبت أنبرامج الصيانة الصناعية الناجحة تعتمد اعتماداً كبيرا علىتحليل السبب الجذري وقياس النتائج (هارتمان،1992). وراء الحاجة إلى الإدارة، الإقراروالالتزام، وبرامج الصيانة الإنتاجية الناجحةتحتوي على عدة مكونات أخرى تشبه المفتاحعناصر "السيطرة على المخاطر" على النحو التالي:1-وضع البيانات اللازمة لاتخاذ القرارات، وتعيينالأولويات، تعيين التشغيل المتوقع.2-تحليل الخسائر المعدات.3-وضع (ورتبة) احتياجات التحسين و

النتائج (العربية) 2:

الصيانة الإنتاجية
ويعتبر مفهوم الإدارة التقليدية معدات
صيانة أمرا لا مفر منه. يتميز هذا النظام عن طريق
التشغيل إلى فشل الأعطال ويسمى تصحيحية أو
18
الى صيانة رد الفعل. وهي تسعى جاهدة للحد من خطورة
فشل المعدات بعد وقوعها. يحاول هذا التكتيك
لاستعادة إنتاجية المعدات في أقل الممكن
الوقت. هذه الشركات تميل إلى الاحتفاظ آلات الاستعداد،
مخزونات كبيرة قطع الغيار، وإعادة التكليف استخدام عامل أثناء الأعطال (Sheu، 1994).
الشركات التقدمية، من ناحية أخرى، قد حان
لتبني الصيانة الوقائية أو PM النظم، والذي
نسعى جاهدين للحد من وتيرة فشل مرة واحدة وقوعها.
إنهم يسعون إلى بناء النظام الذي يجد الفشل
المحتملة، ويسعى الإصلاح لمنع هذه الإخفاقات. هذا
يستخدم تقنية نهج منظم والإجرائية وتضع
مبادئ توجيهية رسمية والجداول الزمنية للصيانة
المهام (Sheu، 1994).
على نحو متزايد، في العقد الماضي، من الطراز العالمي
قد تأتي المنظمات لتحقيق الصيانة وليس
الكيان المؤسسي المستقل الذي يجعل الإصلاحات حسب الحاجة.
لقد جاءوا إلى النظر في صيانة باعتباره الاستراتيجي
شريك في السعي لتحقيق أهداف الشركة للشركات
(Fredendall، 1997). هذه الشركات تعتبر استباقية
تقنيات صيانة أداة لكسب تنافسية
ميزة. واحد استباقية فعالة بشكل خاص
تقنية الصيانة، ودعا مجموع الصيانة الإنتاجية
أو TPM، وتم تطويره في اليابان منذ نحو 30 عاما.
19
مكونات المنتجة الصيانة
TPM أو الصيانة الإنتاجية تتطلب شركات
إدارة وإشراك الموظفين في جهد موحد
لندرك أوجه القصور المعدات. أنه يجسد أن
برامج الصيانة الصناعية الناجحة تعتمد بشكل كبير على
تحليل الأسباب الجذرية وقياس النتائج (هارتمان،
1992). ما وراء الحاجة إلى إدارة والإقرار
والالتزام، وبرامج الصيانة الإنتاجية الناجحة
تحتوي على عدة عناصر أخرى تشبه عن كثب الرئيسية
عناصر مراقبة المخاطر على النحو التالي:
1. تطوير البيانات اللازمة لاتخاذ القرارات ووضع
الأولويات، وتحديد المتوقع التشغيل.
2. تحليل الخسائر في المعدات.
3. تطوير (ورتبة) احتياجات تحسين و

النتائج (العربية) 3:

الصيانة الإنتاجية، مفهوم الإدارة التقليدية تعتبر وصيانة المعدات

يمكن تجنبها.هذا النظام يتميز
ادارة الفشل والاعطال ويسمى التصحيح أو الصيانة 18

رد الفعل.وهي تسعى جاهدة لخفض حدة
المعدات الفشل بمجرد حدوثها.هذا التكتيك محاولات
إعادة المعدات الإنتاجية فى اقل وقت ممكن
الوقت.هذه الشركات تميل إلى الإبقاء على الأجهزة الاحتياطية
كبيرة جرد قطع الغيار، واستخدام عامل الانتدابات أثناء فترة التعطل (sheu
التدريجي، ١٩٩٤). ومن جهة أخرى، فإن الشركات قد حان
تبني نظم الصيانة الوقائية أو مساء، والتي
تسعى جاهدة إلى الحد من تكرار الفشل مرة كما تحدث
تسعى الى بناء نظام يرى حالات الفشل المحتملة
ويسعى الإصلاح لمنع هذه الإخفاقات.هذا
استخدام اسلوب منظم بنهج إجرائي يحدد بمهام الصيانة

حتى مبادئ توجيهية رسمية و مواعيد (sheu، ١٩٩٤).
بشكل متزايد في العقد الماضي، من الطراز العالمي

أدركت المنظمات صيانة غير مستقلة الكيان الاعتباري الذي يجعل التصليح حسب الحاجة -
لقد حان للنظر في استراتيجية الصيانة
شريك في السعي لتحقيق أهداف الشركة الشركات
(fredendall، 1997).هذه الشركات تعتبر استباقية
تقنيات الصيانة أداة لاكتساب
ميزة تنافسية.واحد ولا سيما فعالية استباقية

وصيانة تقنيه تسمى الصيانة الإنتاجية الشاملة أو TPM وتم وضعه في اليابان قبل نحو 30 عاما
19
عناصر الصيانة الإنتاجية

TPM أو الصيانة الإنتاجية، يتطلب الشركات وإدارة شؤون الموظفين المشاركة في جهد موحد
التعرف على أوجه النقص في المعدات.بل ترفعه هذا

برامج الصيانة الصناعية الناجحة تعتمد بشكل كبير على تحليل الأسباب الجذرية وقياس النتائج (هارتمان،
1992).بعدها ضرورة التزام الإدارة والإقرار
ونجاح منتج برامج الصيانة
تحتوي على العديد من المكونات الأخرى عن كثب تشبه العناصر الرئيسية

1 مراقبة المخاطر على النحو التالي: -وضع البيانات اللازمة لاتخاذ القرارات و تحديد

، من تحديد أولويات التشغيل المتوقع.تحليل الخسائر في المعدات
3.وضع (رتبة) احتياجات تحسين